Con el objetivo de desarrollar coches eléctricos cada vez más seguros y sostenibles, la ciencia ha dado con una solución que suena a broma… pero no lo es. Un equipo de ingenieros austriacos ha desarrollado una carcasa para baterías que combina madera y acero, y el resultado es tan revolucionario como inesperado.
Esta carcasa no sólo reduce la huella de carbono, sino que ofrece mejor protección frente a impactos y fuego que las actuales estructuras de aluminio. Y para demostrarlo, se ha testado con la del Tesla Model S, uno de los coches eléctricos más vendidos.
Más segura, más ecológica y más resistente al fuego que el aluminio
Puede sonar raro, pero la madera, que normalmente asociamos con algo que arde con facilidad, ha resultado ser más segura que el aluminio en ciertas situaciones extremas. Concretamente, en las pruebas de impacto de Graz, las carcasas de batería hechas con madera por dentro y acero por fuera absorbieron hasta un 98 % más de energía que las de aluminio.
Esto se debe a la estructura de la madera, formada por pequeñas celdas que se aplastan con el golpe, ayudando así a disipar mejor la fuerza del impacto. Y si hablamos de incendios, esta carcasa también sorprende:
En una prueba que simulaba el fuego de una batería ardiendo a más de 1.300 ºC, la estructura Bio!Lib, reforzada con una capa de corcho natural, logró mantener una temperatura 100 ºC más baja en el lado opuesto al fuego que una carcasa de aluminio como las que usa Tesla.
En esencia lo consigue gracias a que el corcho, al quemarse, se carboniza y crea una capa aislante que frena el paso del calor hacia el interior del coche. Los resultados han sorprendido incluso a los propios investigadores de la Universidad Técnica de Graz, cuyo proyecto bautizado como Bio!Lib, lleva tiempo demostrando que el diseño y los materiales naturales tienen mucho que aportar a la movilidad eléctrica.
Avances como este no son menores, sobre todo si echamos la vista atrás y tenemos en cuenta los casos de incendios en coches eléctricos como el Chevrolet Bolt, que llegaron a obligar a las marcas a revisar miles de unidades e incluso detener la producción.
Una solución que planta cara al aluminio… y también al litio
Las carcasas de batería son componentes críticos en cualquier coche eléctrico: además de proteger los módulos ante impactos o colisiones, también tienen que resistir tienen que resistir temperaturas extremas y evitar que se propague un incendio en caso de fallo térmico. Hasta ahora, el aluminio había sido el material preferido, por su ligereza y resistencia… Pero su producción necesita mucha energía y recursos, y deja una huella ecológica notable.
Aquí es donde la solución híbrida de acero y madera gana puntos. El equipo de TU Graz calculó el impacto ambiental del Bio!Lib en colaboración con el Wegener Center for Climate and Global Change, y los resultados son contundentes: la carcasa híbrida es más eficiente en casi todas las categorías, desde el consumo de agua hasta las emisiones asociadas. Solo en el uso del suelo gana el aluminio, algo previsible si tenemos en cuenta que la madera requiere espacio para crecer.
Qué tipo de madera se ha usado usa y por qué. Los investigadores han utilizado maderas sostenibles como chopo, abedul o paulownia: crecen rápido, son ligeras y tienen excelentes propiedades. Además, están explorando si es viable emplear maderas de bajo valor o reutilizadas, lo que permitiría aprovechar recursos infrautilizados y reducir aún más el impacto ambiental del sistema.
El diseño es también parte del secreto: una delgada lámina de acero envuelve la madera como una piel, soldada directamente sobre el núcleo. Esta combinación permite crear una estructura rígida y ligera que se comporta sorprendentemente bien ante deformaciones.
Este nuevo enfoque, basado en materiales renovables y técnicas híbridas, encaja con la creciente presión para descarbonizar toda la cadena de producción del coche eléctrico. Y aunque parezca una locura, en el pasado hemos visto otras innovaciones que parecían “locuras” y hoy son estándar: desde las fibras naturales de cáñamo usadas por Mercedes hasta los paneles interiores de BMW fabricados con materiales reciclados.
Próximos pasos: reciclabilidad y producción en serie
El equipo de investigación de Graz ya trabaja con socios industriales para evaluar la producción en serie del Bio!Lib, y está analizando cómo mejorar la reciclabilidad del corcho y del propio compuesto híbrido. La clave estará en lograr procesos escalables y económicos que permitan a los fabricantes adoptar estas soluciones sin comprometer costes ni prestaciones.
Mientras tanto, otras marcas están explorando caminos parecidos. Volvo, por ejemplo, ya usa acero libre de fósiles en sus baterías y cada vez más marcas apuestan por estrategias de economía circular y materiales biofabricados para reforzar la sostenibilidad sin renunciar a la seguridad.
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Fuente: Agencia ID.
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